Glassflaskeformingsprosess

I. Formingsprosessen
Formingsstadiet for glassflasker og -krukker refererer til en spesifikk sekvens av kombinerte handlinger-som involverer mekaniske, elektriske og andre systemer-som gjentas i henhold til en programmert rekkefølge. Målet er å produsere en flaske eller krukke som har en spesifikk, forhåndsbestemt form. For øyeblikket er det to primære prosesser for produksjon av glassbeholdere: «blås-og-blåsemetoden, brukt for flasker med smal hals, og «press-og-blåsmetoden, brukt for flasker og krukker med bredere åpninger.
I blåse--og-blåseprosessen blir smeltet glass i utgangspunktet tvunget nedover av trykkluft som føres inn gjennom en ledeplate, og danner derved glasset innenfor halsringen. Deretter trekker stempelet seg litt tilbake; komprimert luft strømmer deretter oppover gjennom det resulterende gapet rundt stempelet, ekspanderer og presser glasset for å fylle formstøpeformen helt. Gjennom denne innledende blåsehandlingen danner glasset en hul, foreløpig form (kjent som en foremne), som deretter overføres til den endelige formen og blåses en gang til med trykkluft for å oppnå sin ultimate, ferdige form.
I presse--og-blåseprosessen dannes ikke formen ved hjelp av trykkluft; i stedet er det skapt av et langt stempel som presser og forskyver glasset innenfor det begrensede rommet i formhulen. De påfølgende overførings- (inversjon) og siste blåsestadiene er identiske med de i blåse-og-blåsemetoden. Når den er dannet, trekkes den ferdige flasken ut av den endelige formen med en uttakstang og plasseres på en deadplate-hvor den avkjøles av en oppadgående luftstrøm-for å avvente overføring av en transportørmekanisme til utglødningstrinnet.
II. Maskiner for forming av glassflasker
En glassflaskeformingsmaskin er et utstyr som er spesielt utviklet for å produsere glassflasker og krukker. Vanligvis utfører en formingsmaskin en sekvens på 19 grunnleggende operasjoner for å produsere en enkelt flaske. For tiden er de fleste glassflaskeformingsmaskiner og deres tilhørende mekanismer aktivert av trykkluft; hele systemet styres elektronisk via et timernettverk som koordinerer hver handling i sekvensen.
Den mest brukte typen utstyr er "Individual Section" (IS)-maskinen. Denne maskinen består av alt fra 2 til 20 identiske, uavhengige seksjoner, som hver inneholder et komplett sett med mekanismer som er i stand til å oppfylle alle kravene til flaskeproduksjon. De smeltede glassene (pakkene) for alle seksjoner leveres til deres respektive stasjoner via en bevegelig sjakt, ofte referert til som en gob-distributør. Disse formingsmaskinene er i stand til samtidig å produsere én, to, tre eller fire flasker per seksjon (henholdsvis referert til som enkelt-gob, dobbel-gob, trippel-gob og firedobbel-gob). De siste årene har til og med seks{10}}gob-maskiner blitt utviklet og satt i kommersiell produksjon. I tilfellet med multippel gob-produksjon, skjærer saksene samtidig glassbollene, som deretter faller ned i de tomme formene i nøyaktig samme øyeblikk.
III. Gløding
Når glass avkjøles, trekker det seg sammen og stivner. Ujevn eller rask avkjøling induserer indre stress i glasset, noe som gjør det sprøtt eller utsatt for knusing. Funksjonen til glødeovnen er å varme opp glassflaskene og glassene til omtrent 580 grader, etterfulgt av en gradvis avkjølingsprosess designet for å avlaste påkjenningene som genereres under formingsfasen, og dermed sikre den strukturelle integriteten og sikkerheten til glassbeholderne. Varigheten av denne utglødningsfasen avhenger av tykkelsen på glasset, vanligvis fra 20 til 60 minutter.